Daten werden als Rohstoff des 21. Jahrhunderts bezeichnet. Jede Produktionshalle kann als „Drehscheibe“ gesehen werden: Lieferungen kommen an, wandern durch die Stationen, werden bearbeitet, Produkte verlassen das Unternehmen. Diese Abläufe sind heute in der Regel miteinander vernetzt, die Drehscheiben-Funktion zeigt sich auch in der Digitalisierung.
Jeder Prozess in der analogen Halle erzeugt mittlerweile digitale Daten.
Vernetzte Produktion erleichtert die Überwachung der Belegschaft.
Daten werden als Rohstoff des 21. Jahrhunderts bezeichnet. Jede Produktionshalle kann als „Drehscheibe“ gesehen werden: Lieferungen kommen an, wandern durch die Stationen, werden bearbeitet, Produkte verlassen das Unternehmen.
Diese Abläufe sind heute in der Regel miteinander vernetzt, die Drehscheiben-Funktion zeigt sich auch in der Digitalisierung: Jeder Prozess in der analogen Halle erzeugt mittlerweile digitale Daten.
Jeder Produktionsschritt kann als Datensatz gesehen werden.
In den ersten Überlegungen zum „Industrie 4.0“-Konzept spielte der „gemeinsame Datenraum“ eine große Rolle. Daten zu Prozessen, die sich in vielen Betrieben wiederholen, sollten gemeinsam dokumentiert und allen beteiligten Firmen zur Verfügung gestellt werden. Dabei können sich wichtige Daten ergeben aus Logistikprozessen, dem autonomen Stapler oder den Abläufen in der Produktion. Die Sorge von Managern, hier Betriebsgeheimnisse bekannt zu geben, ist groß, so dass der Betriebsegoismus zum Start erster 4.0-Ideen übergreifende Projekte verhinderte.
Das Data-Sharing bleibt aber ein wichtiges Thema. „Manufacturing-X“ ist eine aktuelle Initiative für einen übergreifenden Datenraum. „Mit Manufacturing-X haben Wirtschaft, Politik und Wissenschaft eine gemeinsame Initiative gestartet. Unternehmen sollen Daten über die gesamte Fertigungs- und Lieferkette souverän und gemeinsam nutzen können“, meldet die Bundesregierung, die diese Initiative finanziell fördert. Versprochen wird der „Aufbau eines kollaborativen und dezentralen Datenökosystems“ www.bmwk.de/Redaktion/DE/Dossier/manufacturing-x.html
Der Anspruch ist hoch: „Anders als die analoge Halle befindet sich dieser nicht an einem Ort, sondern ist überall verfügbar, wo es Internet gibt. So können viele Unternehmen – vom KMU bis zum Konzern – in einem offenen und dezentralen Datenraum sicher und“ vertrauensvoll“ Daten entlang von Wertschöpfungsketten austauschen, ohne die Kontrolle aus der Hand zu geben (
https://digitalstrategie-deutschland.de/manufacturing-x
Daten sind die „Treiber des digitalen Zeitalters. Daten durchdringen das ganze Unternehmen“, erklärt Dr. Jacob Gorenflos Lopez, Referent Industrie 4.0 & Technische Regulierung bei Bitkom e.V.
Um die Chancen eines „digitalen Geschäftsmodells zu nutzen, muss ein Betrieb in der Lage sein, Daten mit Partnern zu teilen – und zwar ohne die Kontrolle und die Schnittstelle über die eigenen, sensiblen und gewinnbringenden Daten zu verlieren“, fordert Bitkom, der Branchenverband der deutschen Informations- und Telekommunikationsbranche.
www.bitkom.org/Bitkom/Publikationen/Manufacturing-X-selbstbestimmtes-Datenoekosystem-Industrie-40
Gemeinsamer Datenraum scheitert am Betriebsegoismus
Das gestaltet sich in der Praxis nicht so einfach, denn Skepsis überwiegt. Nur ein Drittel der Industrie ist bisher offen dafür, bei Manufacturing X mitzuwirken. Dies zeigt eine Befragung von Bitkom anlässlich der Hannover-Messe in diesem Jahr. www.produktion.de/technik/digitalisierung/manufacturing-x-industrie-ist-offen-aber-zurueckhaltend-568.html
„Eine intelligente Vernetzung kann nicht nur dazu führen, dass die Produktivität deutlich steigt. Lieferungen können schneller erfolgen, Engpässe durch zeitnahen Datenaustausch vermieden werden“, beschreibt Sylvia Meier, Unternehmensberaterin, die Chancen recht positiv bei Lieferkettenmanagement.
Industrieunternehmen arbeiten mit Lieferanten, Logistikunternehmen und zahlreichen weiteren Partnern zusammen.
Bitkom-Hauptgeschäftsführer Dr. Bernhard Rohleder sieht zunächst Vorteile durch Manufacturing-X:
„Bislang können Daten in einzelnen Unternehmen Abläufe transparent machen und zu einer effizienteren und nachhaltigeren Steuerung genutzt werden. Noch mehr kann aber gewonnen werden, wenn ein Datenaustausch zwischen Unternehmen ermöglicht wird und so Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette detailliert aufeinander abgestimmt werden“.
People Analytics als Kontrollinstrument in Produktion und Verwaltung
Betriebsintern wird mit Daten offensiv umgegangen. Fallen Daten in Arbeitsprozessen an vernetzten Maschinen oder in der Verwaltung im Online-Kontakt mit Kunden an, werden sie dokumentiert.
People Analytics lautet der neue Trend: „In einer zentralen Datenbank werden Informationen zur Demografie, zu Fachkenntnissen, zu Soft Skills, zur Gehaltsstruktur, zur Zufriedenheit, zu Weiterbildungsmaßnahmen und auch zu historischen Entwicklungspfaden eines jeden einzelnen Mitarbeitenden festgehalten“, schildert Marie Kanellopulos, Geschäftsführerin der Personalberatung „Done! Berlin“.
Diese könnten bei Stellenbesetzungen genutzt werden, Personalabteilungen können über Data Analytics geeignete Kandidaten im eigenen Haus finden, die „heute schon in der Lage sind, ad hoc Führungspositionen zu übernehmen“
www.springerprofessional.de/talentmanagement/unternehmensfuehrung/die-nachfolgeplanung-muss-agiler-werden/26665528.
m dieses interne Recruiting weiter auszubauen, werden Instrumente wie People Analytics benötigt, so die Beraterin.
People Analytics kann aber weitgehende Auswirkungen auf die Beschäftigten haben. Das zeigt die Untersuchung eines Forscherteams des „Alexander von Humboldt Instituts für Internet und Gesellschaft“ in Berlin, der Hochschule für Technik und Wirtschaft in Berlin und des FZI Forschungszentrums Informatik in Karlsruhe. www.boeckler.de/de/boeckler-impuls-glaserne-beschaftigte-58542.htm
Wurden bisher in erster Linie Arbeiter in der Produktion regelmäßig kontrolliert, werden die Möglichkeiten auf typische Angestelltentätigkeiten ausgeweitet. Der Geschäftsprozess beginnt mit der Kundenanfrage und reicht bis zur Feststellung der Kundenzufriedenheit. Gemessen werden etwa die Bearbeitungsdauer, Gesprächsdauer, Wartezeiten oder Antwortzeiten. Auf dieser Basis werden die Prozesse ständig gemessen, standardisiert und die Beschäftigten durch Zeitvorgaben kontrolliert. Per Software soll der Arbeitsanfall und das Kundenverhalten prognostiziert und stundentaktgenaue Vorgaben des Arbeitsvolumens ermittelt werden, um Personalkapazitäten und die Verteilung der Arbeitszeiten bis hin zur Lage der Pausen vorschreiben zu können.
Die Folgen sind offensichtlich: Quantifizierung und Leistungsmessung im Betrieb führe zu Konkurrenzdenken und weniger kollegialem Verhalten in der Belegschaft, so das Forscherteam.
Vernetzte Produktion erleichtert die Überwachung der Belegschaft
Dabei ist klar: Wenn die Produktion der Industrie als großes Netzwerk organisiert wird, wirkt das direkt auf die Beschäftigten. Die Vernetzung der IT-Systeme ermöglicht den Unternehmen eine dauernde Überwachung des Verhaltens der Beschäftigten. Die Folge kann eine automatisierte Arbeitsverteilung sein.
In Bereichen mit Kundenkontakt haben die Arbeitenden oft keinen Einfluss mehr auf die Entscheidung, welche Arbeitsvorgänge sie übernehmen. Stattdessen wird die eingehende Arbeit automatisiert durch Workflowsysteme in persönliche Arbeitskörbe verteilt und gesteuert.
Die Geschäftsprozessoptimierung gefährdet wiederum Arbeitsplätze.
Der Geschäftsprozess beginnt mit der Kundenanfrage und reicht bis zur Feststellung der Kundenzufriedenheit. Gemessen werden etwa die Bearbeitungsdauer, Gesprächsdauer, Wartezeiten, Antwortzeiten, Prozessdurchlaufzeiten oder Service Level.
Auf dieser Basis werden die Prozesse ständig gemessen, standardisiert und durch Zeitvorgaben kontrolliert.
Eine permanente Kontrolle setzt die Beschäftigten unter Druck. Die psychischen Belastungen steigen, die Krankenzahlen nehmen zu, wie aktuelle Zahlen der Krankenkassen zeigen.
„Erneuter Höchststand bei psychisch bedingten Fehltagen im Job“, meldet die DAK im „Psychreport 2024“.
Im Zehnjahresvergleich zeigen die Auswertungen einen Anstieg der Krankheitstage wegen psychischer Erkrankungen um 52 Prozent.
Aufgeteilt nach Diagnosen verursachten Depressionen und Reaktionen auf schwere Belastungen sowie Anpassungsstörungen die meisten Ausfalltage, beschreibt die Krankenkasse die Folgen der Arbeitsbedingungen. www.dak.de/dak/unternehmen/reporte-forschung/psychreport-2024_57364